Leichtbau und ökologisches Design bei Elektrofahrzeugen

EU-Projekt ALMA (Advanced Light Materials and Processes for the Eco-Design of Electric Vehicles)

E-Mobilität und Leichtbau sind zwei entscheidende Bausteine der modernen Fahrzeugentwicklung, um die Energiewende voranzutreiben. Sie stehen im ALMA-Projekt im Mittelpunkt. Neun europäische Organisationen haben im EU-Projekt daran gearbeitet, energieeffizientere und nachhaltigere Fahrzeuge zu entwickeln. Unternehmen aus Forschung und Industrie optimierten die Effizienz und Reichweite von Elektrofahrzeugen, u.a. indem das Gewicht des Gesamtfahrzeugs reduziert wird. Unser Team unterstützte mit mathematischer Simulationsexpertise.

Laut ihrer Strategie für emissionsarme Mobilität strebt die Europäische Union bis 2030 an, mindestens 30 Millionen emissionsfreie Fahrzeuge auf die Straßen zu bringen. Mehr Klimaschutz, neue Märkte, weniger Abhängigkeit von fossilen Energieträgern – Mobilität soll neu gedacht werden. Um den Verkehr klimafreundlicher zu gestalten, werden EU-Maßnahmen zur Förderung von Arbeitsplätzen, Investitionen und Innovationen ergriffen. Das Horizon 2020-Projekt der Europäischen Kommission ALMA stellt eine dieser Maßnahmen dar.

 

Geballte Kompetenz: Fraunhofer ITWM unterstützt mit Simulationsexpertise

Im Projekt kommen neun Partner aus vier Ländern der Europäischen Union zusammen. Wir bringen unsere langjährige Expertise im Bereich der effizienten Multiskalen- und Prozesssimulation von faserverstärkten Verbundbauteilen mit ein. Unsere maßgeschneiderten Simulationstools erstellen einen digitalen Zwilling und unterstützen bei der Optimierung der Leichtbaustrukturen bei der Fahrzeugentwicklung. Dazu gehört die Simulation des Umformprozesses der SMC-Bauteile zur Berechnung der lokalen Faserkonzentration und Faserorientierung mit FLUID und die darauf aufbauende Multiskalensimulation des thermomechanischen Verhaltens mit FeelMath zur Vorhersage der Festigkeit und des Schädigungsverhaltens.

ALMA Konzept
© ALMA
ALMA-Konzept in schematischer Darstellung.

Projektziel: mehr Reichweite und geringeres Gewicht dank Multimaterial-Plattform

Um die Effizienz und Reichweite von Elektrofahrzeugen zu verbessern, wurde das Gewicht des Gesamtfahrzeugs reduziert. Darüber hinaus erfordern die bevorstehenden strengeren EU-Vorschriften die Optimierung des Produktionsprozesses hin zu einer nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft – hier wurde der gesamte Lebenszyklus der Fahrzeuge und die Lieferketten in den Blick genommen. Gemeinsam haben die Unternehmen und Forschungseinrichtungen dabei auch am nachhaltigen Lebenszyklus einer E-Fahrzeugplattform gearbeitet. Dazu zählen das intelligente Recycling und mögliche Optionen einer Materialrückgewinnung.

Das Projekt hat ganz konkrete Ziele definiert: Um den Herausforderungen gerecht zu werden, hat ALMA eine neuartige batterieelektrische Fahrzeugstruktur für einen PKW entwickelt, wodurch eine Gewichtsreduktion der Fahrzeugstruktur von über 20 Prozent im Vergleich zur aktuellen Basislinie erzielt wurde – bei vergleichbaren Kosten. Zu diesem Zweck entwickelten die Forschenden gemeinsam eine modulare Multimaterial-Plattform, die auf eine Kombination aus Advanced High Strength Steels (AHSS, hochfester Stahl), Advanced-SMC und Stahl-Hybrid-Materialien setzt und sich auf Multiskalen-Modellwerkzeuge stützt.

 

Projektfortschritt: kurz vor der Ziellinie

Zur Verwirklichung der Projektziele wurden Arbeitspakete gebildet, in denen alle Beteiligten diverse Lösungsansätze erarbeitet, simuliert und realisiert haben. Vier dieser Pakete sind:

  • Werkstoffe (hochfeste Stähle und Verbundwerkstoffe)
    Die (Weiter-) Entwicklung modernster Werkstoffe hat erhebliche Masseneinsparungen bei vergleichbarer Crash-Performance erzielt.

  • Ganzheitliches Multifunktions-Ökodesign
    Die Entwicklung der vielversprechendsten Multi-Material-Struktur für Fahrzeuge ermöglicht eine kostengünstige Gewichtsreduzierung bei höchstmöglicher Leistung.

  • Recycling und Verwertung
    Lösungen für das Recycling und die Rückgewinnung der verwendeten Materialien wurden erarbeitet und getestet.
Multiskalenmethodik: Von der Mikroskala über die Mesoskala bishin zur Leichtbau-Komponente
© Fraunhofer ITWM
Multiskalenmethodik: Von der Mikroskala über die Mesoskala bis hin zur Leichtbau-Komponente.

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In diesem Video sieht man den Vergleich zwischen der Simulation unseres Instituts auf der rechten Seite und ein real durchgeführter Versuch des Automotive Technology Centre of Galicia auf der linken Seite, um das simulierte Materialverhalten zu überprüfen.

  • Experimentelle und modellbasierte Charakterisierung
    Unser Beitrag zu dem Projekt umfasste die numerische Modellierung von SMC-Materialien, deren Steifigkeit und Festigkeit von der Faserverstärkungsrichtung abhängen. Eine präzise Vorhersage der Materialeigenschaften durch genaue Simulationsmodelle ermöglicht es dem/der Konstrukteur:in, den Materialeinsatz zu optimieren und zu minimieren.
    Das Tool FLUID wurde auf den SMC-Herstellungsprozess erweitert. Die Vorhersage der Faserorientierungsverteilung wurde mittels CT-Analysen der Mikrostruktur von SMC-Materialien validiert.
    Das von uns entwickelte Simulationstool FeelMath wurde dazu eingesetzt, Vorhersagen über das mechanische Verhalten von aus SMC gefertigten Bauteilen abhängig von der Faserorientierung zu treffen. Gleichzeitig wird der zur Modellkalibrierung notwendige experimentelle Aufwand so gering wie möglich gehalten. Mithilfe einer dreistufigen Multiskalenmethode haben wir Materialkarten für kommerzielle FE-Tools kalibriert. Ausgewählte Tests auf Bauteilebene validieren die Genauigkeit des auf diesem Weg erhaltenen Materialmodells. Schließlich hat das Team die Modelle für die virtuelle Validierung des Crashverhaltens von Kunststoffbauteilen eingesetzt, die vom Projektpartner BATZ als Ersatz für Stahlbauteile entwickelt wurden.

All diese Ansätze haben zu der bemerkenswerten Gewichtsreduktion von 160,5 kg im Konzeptfahrzeug geführt, was einer Gewichtseinsparung von 22 Prozent im Vergleich zum BEV-Basisfahrzeug entspricht. Damit ist das Projektziel einer Gewichtsreduzierung von über 20 Prozent erfüllt worden.

 

Unsere Kooperationspartner

  • Automotive Technology Centre of Galicia, CTAG (Spanien) übernimmt die Projektleitung und Materialcharakterisierung.
  • ArcelorMittal Maizières Research, AMMR (Frankreich) widmet sich der Entwicklung von modernen Stählen für Automobilanwendungen.
  • Die Ford-Werke (Deutschland) bearbeiten das Projekt aus der Perspektive der Endanwendung und CAE-Analyse.
  • Innerspec Technologies Europe (Spanien) bringt Lösungen für die zerstörungsfreie Prüfung ein.
  • BATZ S. Coop. (Spanien) ist als Automobilzulieferer mit an Bord.
  • RESCOLL (Frankreich) ist spezialisiert auf Klebstoffe und Polymere.
  • Die Forschungsorganisationen TNO (Niederlande) erarbeitet das Live Cycle Management gemeinsam mit der International Solid Waste Association, ISWA.
  • Die International Solid Waste Association, ISWA (Niederlande) hat sich zum Ziel gesetzt, nachhaltige Abfallwirtschaft den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft zu fördern.

Projektlaufzeit

Das Projekt war auf drei Jahre angelegt und lief von Februar 2021 bis Februar 2024.

ALMA wurde durch das Forschungs- und Innovationsprogramm Horizont 2020 der Europäischen Union unter der Fördervereinbarung Nr.: 101006675 gefördert.

Video im Rahmen der Medien-Kampagne »Meet the Partners«

Video in englischer Sprache mit deutschen Untertiteln.

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Unsere Experten Dr. Konrad Steiner und Dr. Hannes Grimm-Strele sprechen im Video im Rahmen der »Meet the Partners« Kampagne darüber, was das Projekt ALMA so besonders macht, welche Expertise wir einbringen und warum wir als Partner davon überzeugt sind, so nachhaltigerem Autofahren einem Stückchen näher zu kommen.