Datenbasiertes Optimieren von Prozessen in der Kunststoffverarbeitung

Energieeffizienz und -flexibilität durch Digitale Zwillinge

Extrusionsprozesse verfügen häufig über eine größere Menge an Einstellmöglichkeiten.
Welche Einstellungen führen aber zum gewünschten Produkt mit kleinstmöglichem Energieverbrauch, akzeptabler Qualität und niedrigen Kosten? Vielleicht möchten Sie auch Flexibilitäten durch z.B. Durchsatzvariationen ausnutzen, um so die Produktion an den Strompreis zu koppeln, im Sinne eines Demand-Side-Managements.

Um die Frage nach den passenden Einstellungen zu beantworten, wird häufig Erfahrungswissen eingesetzt. Obwohl dieses Vorgehen seine Berechtigung hat, können genauere Analysen und mathematisch fundierte Methoden – die auch Wissen von Expertinnen und Experten einbeziehen – Prozesse oftmals besser optimieren.

 

Wir arbeiten hierzu u.a. mit folgenden methodischen Schwerpunkten:

  • Machine Learning
  • Künstliche Intelligenz
  • statistische Datenanalyse

Das Ziel: einen Digitalen Zwilling des Prozesses zu erstellen und mit dessen Hilfe den Prozess zu optimieren.

Beispielsweise berechnen wir mit Neuronalen Netzen eine inverse Abbildung des Digitalen Zwillings, die aus dem gewünschten Prozessergebnis (Energieverbrauch, Qualität, Kosten) die benötigten Einstellungen (Rezeptur, Temperaturen, Drehzahl etc.) berechnet.

Wollen auch Sie Ihre Prozesse optimieren? Dazu unternehmen wir zusammen folgende Schritte:

  1. Datenerhebung: Um datenbasierte Modelle zu entwickeln, werden natürlich Daten benötigt. Falls bereits Daten vorhanden sind, unterstützen wir Sie im Sichten dieser. Dazu bewerten wir auch den Informationsgehalt der vorhandenen Daten mittels Methoden der Informationstheorie. Sollte sich herausstellen, dass die vorhandenen Daten nicht alle wichtigen Phänomene abdecken bzw. erklären können, oder falls noch keine Daten vorhanden sind, entwickeln wir gemeinsam ein Design of Experiments. Mit minimalen Kosten und kleinstmöglichem Aufwand ergänzen wir so die vorhandene Datenbasis optimal, um die benötigten Informationen zur weiteren Modellierung zu beschaffen.
  2. Erweiterung der Datenmenge: Falls nötig passen wir ein Simulations-Tool individuell an Ihre Maschine an, um mit diesem weitere Daten zu erzeugen.
  3. Modellbildung: Je nach Komplexität und Anzahl an verfügbaren Daten wird eine passende Modellklasse für das vorliegende Problem ausgewählt und angepasst. Dies schließt sowohl das Erstellen des Digitalen Zwillings als auch das Entwickeln und Umsetzen der Optimierungsstrategie ein.
  4. Assistenzsystem: Die Ergebnisse werden in ein Assistenzsystem gegossen, damit die Optimierungsroutinen direkt vor Ort an der Maschine zum Einsatz kommen.

Sollte Ihr Interesse nun geweckt sein oder haben Sie noch Fragen? Dann kontaktieren Sie uns gerne!

Digitaler Zwilling: Datenbasiertes Optimieren von Prozessen in der Kunststoffverarbeitung
© Fraunhofer ITWM
Digitaler Zwilling: Datenbasiertes Optimieren von Prozessen in der Kunststoffverarbeitung